Пучки трубок из нейтрального боросиликатного или натриево‑кальциевого стекла автоматически распаковываются, разделяются, ориентируются и транспортируются. Исключаются из производственного цикла изогнутые и треснутые трубки, после чего отдельные заготовки стабильно подаются в зону нагрева. Производительность загрузочной системы составляет более 5000 трубок, поддерживается частотно‑регулируемое управление скоростью подачи.

При поступлении в формовочное оборудование стеклянные трубки проходят нагрев, последовательные операции вытягивания, резки, формирования шейки и конечного формования изделия.

Основная машина осуществляет секционный нагрев стеклянных трубок при температуре 1200–1450 ℃. Последовательное вытягивание, резка, формирование горловины, корпуса и дна позволяет за один технологический цикл получать готовые ампулы и флаконы для пероральных жидкостей.

Сервосистема обеспечивает точный контроль равномерности толщины стенок. Допуск размеров горловины флакона составляет до ±0,03 мм, что гарантирует совместимость с последующей обжимной герметизацией.

Контроль осуществляется при помощи высокоскоростных видеокамер. Контролируемые параметры включают высоту флакона, внешний диаметр, внутренний диаметр горловины, толщину стенки и вогнутость дна. Флаконы с отклонениями размеров автоматически отбраковываются, данные контроля сохраняются в режиме реального времени для прослеживаемости процесса.

В печи реализован сегментированный температурный контроль, отжиг выполняется при постоянной температуре 580–620 ℃ в течение 2‑3 часов. Медленное градиентное охлаждение устраняет внутренние напряжения, образовавшиеся при высокотемпературном формовании, и предотвращает растрескивание изделий на последующих этапах очистки или стерилизации.
Печь полностью герметична, организована циркуляция горячего воздуха. Чистый горячий поток воздуха защищает поверхность флаконов и снижает запыление.

Флаконы проходят визуальный контроль по 77 видам дефектов, среди которых трещины, пузыри, темные вкрапления, камни стекла, сколы горловины, неровное дно и стеклянные частицы. Дефектные изделия автоматически отсеиваются и собираются, годная продукция поступает в буферную систему накопления флаконов.

Годные флаконы аккуратно укладываются вакуумными робот‑манипуляторами, после чего транспортируются на автоматическую картонную упаковочную машину для получения готовой продукции в виде незаполненных флаконов для клиентов‑экспортеров фармацевтической упаковки.

Система автоматически осуществляет подсчет изделий, упаковку в картонные коробки, запечатывание тары, маркировку внешних коробок и паллетизацию. Каждой коробке присваивается уникальный QR‑код прослеживаемости, содержащий сведения о формовочной машине, номере партии и времени производства.

Все дефектные стеклянные флаконы, образующиеся в процессе формования, подвергаются равномерному измельчению. Полученный стеклобой направляется обратно в цех переплавки для повторного использования, что позволяет сократить потери сырья.